近日，在大庆石化公司召开的2024年提质增效工作推进会上，炼油一部分享了常减压装置封油系统优化改造项目的成功经验。常减压装置长、项目负责人谢海舟介绍，该项目自今年1月投用以来，预计每年可节约成本1400余万元，不仅节本可观，还激发了下游石蜡产品的创效能力。 　　

   “分身乏术”落下心病 　　炼油一部常减压联合装置封油系统会利用某种洁净、不易蒸发汽化、不影响产品质量的液体，给机泵打上封油，起到润滑、冷却以及防止机泵介质泄漏等作用，对于装置的安全生产非常重要。 　　谢海舟介绍，减三线是一套常减压装置减压系统，内部流淌着自产的蜡油。装置自2012年开工投产至今，只将常二线、减三线做为机泵封油使用，其余侧线未使用过。2016年为增产石蜡原料，他们在原有进封油罐前流程上增加酮苯去蜡油做为机泵封油，不再将减三线做为机泵封油。 　　

   谢海舟说：“将酮苯去蜡油做为机泵封油时，一方面，由于减二线、减三线原料性质变化，导致酮苯石蜡收率降低，装置能耗增加；另一方面，存在封油性质突然变化导致高温热油机泵抽空的安全隐患，导致装置生产波动。” 　　几年前，为了降低减三线的封油压力，谢海舟带领相关人员曾采取增设“替补”管线等多个系统改造措施，但效果不理想。 　　随着石蜡产品在市场上一路高歌，减三线时不时在工作中“分身乏术”，影响了企业效益。如何实现一套常减压装置无论负荷高低，减三线都能兼顾满足石蜡增产和机泵封油需要两大任务，成了装置区上下的“心病”。 　　

   从“新”破题一举两得 　　“心病”需要“新药”医。炼油一部常减压装置积极响应大庆石化“提质增效”号召，面对后续装置增产蜡料的需求，结合封油使用的实际情况，最大限度利用装置原有设备、设施，节约资金。于是，他们再度向陈年难题发起攻关，群策群力寻找改变当前封油系统运行方式的办法。 　　有了明确的解题思路和方向，炼油一部开始积极推动攻坚进度。他们成立以谢海舟为组长、多名技术人员组成的攻关小组，力求彻底解决困扰多年的“卡脖子”问题。 　　攻关小组经过反复研讨，制订出3个封油系统优化方案。第一个方案是在减一线控制阀前引封油线增加减一线封油直供流程；第二个方案增加减三线自冲洗封油流程，比减四线油品重的使用减四线封油；第三个方案是封油仍使用去蜡油，这需要对系统进行改造。 　　“本次封油优化改造主要目的是增加蜡料产量，第一个方案不满足要求，第三个方案施工复杂，投资大。所以本次优化改造最终选择既能满足石蜡增产和机泵封油需要，投资又相对较低的第二个方案。”谢海舟介绍。 　　谢海舟透露，新增一段流程替代减三线，并安排它与装置原有但闲置多年的减四线、工作量一直不够饱和的常二线一起，共同分担28台机泵的日常封油任务。而且改造后，新的减三线只“接手”7台机泵。这样，蜡油便能尽可能多地送往生产石蜡的装置，达到机泵稳定运行和石蜡增产目的。 　

  　改造完成创效显著 　　经过30多个日日夜夜，《一套常减压装置封油系统运行优化改造项目建议书》摆在了谢海舟的办公桌上，里面内容极其全面，包括施工材料成本、项目改造完成投用后可能出现的问题及解决办法、多张绘制详尽的设计图、近4000字的专业论述…… 　　谢海舟感慨道，建议书成稿过程中，他们还对4家拥有同类型装置的单位进行调研，了解对方封油系统运行模式，论证自身优化改造项目的可行性。大庆石化也多次组织论证会，将这一优化改造项目列为大庆石化公司重点提质增效项目之一。去年7月，该改造项目正式实施，今年1月正式投用。 　　

   “按照装置加工80%负荷计算，该装置每天增产减三线料264吨，年创效益1445.4万元。不仅如此，安全效益也凸显，避免使用酮苯去蜡油做机泵封油易造成的高温热油机泵抽空的安全隐患。”谢海舟表示。 　　如今，炼油一部常减压封油系统优化改造项目已运行9个多月。看着改造后的封油系统，谢海舟骄傲地说：“项目投用至今，封油系统所有机泵均运行平稳，实现了封油流程量的增加，保障装置的运行质量。”