6月24日，在独山子石化化工控制中心，乙烯一部高级技师、分离装置班长郭凯斌轻点鼠标，原本流向裂解气压缩机的氢气便被完全隔离，转而进入裂解炉燃料气系统。这一看似简单的操作避免了氢气的无效循环，每天可增产乙烯30多吨、丙烯10吨。

　　独石化聚焦核心装置精准发力，实施“流程优化和能量优化”，减少物流无效循环、提升能量利用效率，借助流程模拟软件等科学工具，以理论核算论证和实践优化检验相结合，持续在降本增效上发力，释放提质增效新动能。独石化作为石油和化学工业联合会发布的2023年度能效“领跑者”标杆企业和水效“领跑者”标杆企业，公司通过系统性优化不断挖掘装置潜能。

　　坚持科技创新

　　赋能提质增效

　　今年5月初，独石化全密度聚乙烯装置一线采用国产催化剂，成功生产出茂金属膜料mPE-LLD2703F，实现总体成本降低。该产品通过国家化学建筑材料测试中心PE-RTⅠ型分级认证，标志着公司又一款聚乙烯管材产品获得国家级认可，市场竞争力进一步增强。

　　独石化深入开展提质增效活动，重点从科技创新方面深挖潜力，逐层级细化措施，全方位督导、全流程评价，推进提质增效结果与单位经营评价融合、与领导业绩关联、与岗位绩效挂钩，充分调动全员积极性。

　　独石化聚焦炼化核心业务，以完善创新体系、提升创新能力为主线，以新产品科研开发、“卡脖子”技术攻关、数智化转型赋能为重点，加快科技创新与产业创新深度融合，推动高质量发展取得新成效。公司在国内率先实现茂金属聚烯烃系列化生产，自2015年以来开发HPR1018HA等茂金属聚乙烯产品14个，成为国内茂金属聚乙烯膜料品种最全、质量最优的企业。

　　独石化实施信息化补强、数字化赋能、智能化发展“三大工程”，勇于探索新技术、新工艺、新产品。在新材料领域，公司通过实施新材料开发适应性改造等项目，大幅提升产品种类、产能和生产灵活度。今年前5个月，公司开发化工产品10余个，高端化工产品率超70%。

　　独石化坚持技术引领，运行质效全面提升。炼油一部实施干气回收利用项目，投用2个月以来，累计增效0.4亿元；乙烯一部自主开发自动投退炉和自动烧焦程序，实现裂解炉投退料自动控制，缩短烧焦时间10%，且烧焦过程更加平稳；橡胶部通过助剂替代应用攻关，逐步实现抗氧剂等“三剂”国产化，减少进口依赖；塔里木石化分公司化肥装置实施功能尿素加注装置改造，丰富化肥产品种类，近半年增效400余万元。

　　优化生产经营

　　助力挖潜创效

　　5月28日，乙烯一部废碱汽提塔10-C-3601甲烷气提量调整为500千克/小时运行，改变了装置自2009年以来一直维持设计值每小时750千克的状态，每小时减少甲烷气循环量250千克。

　　今年年初，乙烯一部发现废碱氧化单元空压机运行模式存在“大马拉小车”能源浪费问题。技术人员化身“节能医生”，精准“把脉”调整设备运行模式，在保证环保达标、平稳运行的前提下，将空压机组从“两班倒”（两开一备运行模式）调整为“单兵作战”（一开两备运行模式）。这一调整使百万吨乙烯装置加工负荷提高0.43吨/小时，日增产乙烯2.4吨。

　　独石化以效益为中心、以市场为导向，做深做细做实“六优化一控制”，通过优化原油原料、加工路线、产品结构、装置运行、油品产销等举措，5月盈利水平和新材料产量在集团公司炼化企业中排名领先，能耗指标达优率同比增加10个百分点。

　　全链条协同发力，精益管理释放超强动能。独石化生产运行搭建“数据+模型”智能管理体系，实现15分钟智能排产，显著提升原油加工边际效益。乙烯装置应用在线实时优化技术，实现秒级参数调整，连续6个月日产超4000吨，创历史新高。截至5月底，独石化聚苯乙烯新材料开发适应性改造投用半年来，聚合转化率提高了20%，并可根据市场变化情况灵活切换产品牌号，有效减少了转产期间不合格品的产生，实现效益最大化。

　　在智能优化生产的同时，独石化将数字化触角延伸至设备运维领域。截至6月下旬，独石化投用炼化智能巡检机器人已有4个月时间。智能巡检机器人集成红外热成像、雷达扫描等先进检测技术，能够自主导航精准识别跑冒滴漏，进一步提高巡检质量，助力生产装置安稳运行。

　　抓好成本控制

　　促进价值创造

　　5月中旬，独石化乙烯二部通过优化裂解炉清焦周期，将装置运行周期延长至90天以上，单次清焦可节约燃料气消耗10万元。这一举措是公司深化成本管控的缩影，通过精细化管理实现“向每一度电、每一方气要效益”。

　　独石化以全要素成本分析为抓手，建立“横向到边、纵向到底”的管控体系。财务部门联合生产单位开展动态成本核算，每日跟踪蒸汽、电力、催化剂等关键消耗指标，对异常数据即时预警、闭环整改。炼油一部200万吨/年加氢裂化装置以项目化管理为引擎，推动效能持续跃升。通过对循环氢脱硫项目多维度指标的动态评估，精准优化排废氢阀开度和贫胺液流量，有效降低新氢压缩机能耗。在3月份的专用航煤生产测试中，成功控制芳烃含量指标下限，并通过优化重芳烃掺炼方案，实现单批次生产节约创效。今年前5个月，公司累计实施节能降耗措施47项，降低加工成本上亿元。

　　独石化推行“战略采购+精准储备”模式，通过集中招标锁定大宗原料价格，同时利用数字化仓储系统动态调整库存，减少资金占用。其中，国产催化剂替代和分批采购策略使单批次采购成本下降12%。

　　近5年来，独石化实施茂金属系列催化剂等15项“三剂”国产化替代，完成乙烯丙烯压缩机透平、聚丙烯压缩机干气密封等615项设备配件国产化替代，热电厂突破高钠煤掺烧比例瓶颈，每年降低成本上亿元。

　　独石化树牢“长期过紧日子”思想，通过技术创新和管理升级实现价值再造。储运一部优化铁路装车流程，将柴油装车时间压缩至每列4.5小时，效率提升18%，年节约延时费用上百万元。公司还将试点装置级成本核算系统，通过数据穿透式管理进一步挖掘降本潜力，为高质量发展注入持久动力。